“要想做好煤化工水質(zhì)管理，必須要做好源頭管理。”徐州水處理研究所所長黃華耀在會上表示。目前，煤化工污水處理源頭管控可采用的技術(shù)集中在變換冷凝液分離回用、尿素解析廢液節(jié)能回用、新型氣化爐黑水防垢減排、循環(huán)冷卻水零排放、反滲透防生物污堵及濃水回收減排、脫鹽水站零排放這六個方面。
據(jù)了解，變換冷凝液分離回用技術(shù)主要解決的是污水中氨氮含量高，排入生化系統(tǒng)處理成本高，排入黑水系統(tǒng)影響處理效果的問題。該項技術(shù)可通過變換冷凝液—換熱器—水箱—泵—保安過濾器—氨分離器—回用循環(huán)水吸收裝置-副產(chǎn)品回用等工藝流程，實現(xiàn)出水氨氮含量小于15mg/L。反滲透防生物污堵及濃水回收減排技術(shù)，主要針對煤化工濃水回用膜結(jié)垢、污堵嚴重，通過地表水—澄清反應(yīng)器—水箱—泵—多介質(zhì)過濾器—(預處理裝置)—保安過濾器—反滲透裝置(濃水-回收裝置)—淡水等工藝流程，使反滲透水回收率達到80%~90%，解決生物污染堵塞膜的難題。
麥王環(huán)境技術(shù)股份有限公司副總裁韓永濤介紹說，為了實現(xiàn)污水零排放，必須要把好污水處理的中間環(huán)節(jié)，這就要求做好污水處理方面的關(guān)鍵點——振動膜技術(shù)這一大文章。
目前，常用的是振動膜技術(shù)有三種。一是振動膜再濃縮技術(shù)。這種反滲透(RO)濃水再濃縮技術(shù)將廢水回用中含有復雜污染物及高總?cè)芙夤腆w(TDS)的濃水進一步濃縮，再濃縮回收率達到70%~85%，使廢水回用的整體回收率從70%~75%提升到90%~96%，脫鹽率可在95%以上。二是超頻振動膜濾膜技術(shù)(VSEP)。與一般卷式膜不同，振動膜內(nèi)部為多層碟片式膜結(jié)構(gòu)，通過振動在膜表面產(chǎn)生高剪切力，阻止顆粒在膜表面沉積吸附，降低結(jié)垢可能性從而保持較高的過濾速度，因此可以處理含固量高的液體，可對廢水回用中含有復雜污染物及高TDS的濃水進一步濃縮。三是超級膜濃縮技術(shù)(SCRM)。該技術(shù)可以對處理濃水進行再濃縮，減少處理水量，可使后序蒸發(fā)裝置規(guī)模減小約80%，整體回收率可達98%以上。
在廢水末端處理上，黃華耀表示，目前通常采用兩項新技術(shù)：末端含氨廢水A-SBR-EM短程硝化工藝除總氮總磷技術(shù)和中水回用及濃水COD達標外排或零排放技術(shù)。以末端含氨廢水A-SBR-EM短程硝化工藝除總氮總磷新技術(shù)為例，一般的煤化工廠通過含氨廢水-預反應(yīng)器-A池-SBR池-緩沖池-泵-后反應(yīng)器等工藝流程，即可實現(xiàn)合格水外排或回用，處理后出水氨氮≤5mg/L，總氮≤25mg/L，總磷≤0.5mg/L，COD≤50mg/L。該技術(shù)目前已在山西晉煤集團、湖北宜化、山東魯西化工、河南心連心等化工企業(yè)投入使用，運行效果良好。
據(jù)晉巨公司發(fā)展規(guī)劃部門負責人何巍介紹，水煤漿資源化利用高濃度污水提氫及制氨成套技術(shù)也是進行污水末端治理的有效技術(shù)之一。該技術(shù)是高濃度污水資源化利用工業(yè)污水制成的水煤漿與純氧氣在氣化爐內(nèi)高溫、高壓狀態(tài)下充分燃燒，污水中的氨氮、有機物等污染因子轉(zhuǎn)化為一氧化碳、二氧化碳、氫氣，是合成氨、尿素產(chǎn)品的原料氣，實現(xiàn)污水資源化利用。
何巍表示，浙江晉巨公司水煤漿制氫裝置目前年總耗煤7萬噸,消化超高濃度污水2.5萬噸，實現(xiàn)年節(jié)能1.5萬噸標煤，已安全穩(wěn)定運行10年。該裝置能消化處理化工園區(qū)內(nèi)造紙、醫(yī)藥、皮革等高濃度廢水，滿足園區(qū)用氫、熱電廠氨法脫硫用氨的需求，可起到無害化處理高濃度有機污水，將污染因子轉(zhuǎn)化為稀缺資源、開辟稀缺氣體供應(yīng)渠道一舉三得的功效。 來源：北極星節(jié)能環(huán)保網(wǎng)
